Материалы

Что такое ДСП?

Не путать с «Древесно-слоистыми пластиками», которые имеют официальную аббревиатуру ДСП, поскольку такой же аббревиатурой неофициально обозначаются и древесно-стружечные плиты, полное правильное сокращение для которых — ДСтП.

Древесно-стружечная плита (официальная аббревиатура — ДСтП, неофициально — ДСП) — листовой композиционный материал, изготовленный путём горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим веществом неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок.

История

Древесно-стружечные плиты изготавливал ещё в 1930-х годах немецкий изобретатель Макс Химмельхебер. Первый коммерческий образец был изготовлен на фабрике в Бремене в 1941 году с использованием фенольных связующих и еловой крошки. Химмельхебер получил патент на современную древесно-стружечную плиту 27 января 1951 года и лицензировал свои патенты более чем 80 изготовителям.

В настоящее время плита является широко распространенным конструкционным материалом для производства мебели, применяется в строительстве и др. Годовое производство ДСтП в мире в 1978 году составляло 45 млн м³.

Изобретение плит позволило резко увеличить использование древесины: в 1930-х годах в Германии выход продукции деревообработки составял лишь 40 % по весу от заготовленной древесины; в настоящее время отходы составляют менее 10 %.

Свойства

Плотность — 0,5—1,0 г/см³, набухание в воде — 5—30 %, предел прочности при растяжении — не менее 0,2—0,5 МПа, предел прочности при изгибе — не менее 10—25 МПа, влажность — 5—12 %.

Размеры

Номинальные размеры плит по ГОСТ 10632-2014 и их отклонения должны быть следующими:

Параметр Значение, мм Предельное отклонение, мм
• Толщина От 1,0 и более с градацией 1,0 ±0,3 (для шлифованных плит)
• −0,3 / +1,7 (для нешлифованных плит)
• Длина От 1800 и более с градацией 10 ± 5,0
• Ширина От 1200 и более с градацией 10 ± 5,0

Применение

Применяются для изготовления корпусной, мягкой и другой мебели, строительных элементов (до широкого распространения гипсоволоконных (ГВЛ), гипсокартонных (ГКЛ) листов и ориентированно-стружечных плит (OSB) широко применялись в строительстве, в том числе в качестве опалубок, перегородок в помещениях, сухой штукатурки, в каркасно-панельном деревянном строительстве), вагонов и в производстве тары.

Плиты могут быть облицованы шпоном, бумагой, полимерными пленками, пластиком.

Для соединения деталей корпуса мебели применяются специальные винты-стяжки — конфирматы.

Недостатки

Материал плохо удерживает гвозди и шурупы, особенно при повторном закручивании.

Немаловажным параметром плит является предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ на удельный объём, определяемый санитарными нормами. Класс эмиссии формальдегида: по содержанию в 100 г сухой плиты ДСтП свободного формальдегида выделяются классы Е1 (менее 10 мг), Е2 (от 10 до 30 мг).

Е1 отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида у неё заметно ниже. А вот Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели. Многие страны плиты класса Е2 уже вообще не выпускают.

Классификация

Конструкция: по количеству слоев ДСтП подразделяется на однослойный, трехслойный и многослойный.

Марка: в зависимости от показателей прочности на изгиб, деформацию, водостойкость, подверженность короблению и деформации ДСтП делится на 2 марки: Р2 и Р1.

Сорт: в зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСтП делятся на 1-й сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных), 2-й сорт (допустимы крупные дефекты поверхности) и без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).

Наружный слой: выделяются плиты с мелкоструктурной поверхностью (возможна облицовка полимерными материалами), обычной (применяется облицовка шпоном) и крупнозернистой (используется в строительстве).

Уровень обработки поверхности: выделяется шлифованная и нешлифованная ДСтП.

Водостойкость: кроме того, что плита марки Р2 обладает лучшими водостойкими свойствами (22 % деформации против 33 % у Р1 при погружении в воду на сутки), выделяется отдельный вид водостойкой ДСтП, предназначенной для производства мебели и специфических строительных работ.

Огнестойкость: при введении в состав ДСтП антипиренов плита приобретает огнестойкие характеристики. На территории РФ производство данного вида ДСтП не ведется.

Плотность: по плотности ДСтП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).

Ламинированная ДСП (неофициальное, часто используемое сокращение — ЛДСП) — древесно-стружечная плита, произведённая на основе высококачественной ДСтП, облицованная при повышенном давлении и температуре стойкой меламиновой пленкой и иногда (у дорогих сортов ЛДСтП) покрытая специальным лаком, устойчивым к влаге и механическим повреждениям. Ламинирование обеспечивает хороший внешний вид, высокие потребительские качества и повышает физико-механические свойства.

Ламинированная ДСтП не требует дальнейшей отделки и широко применяется для производства мебели.

Экструзионная ДСП

Древесные частицы в таких плитах расположены преимущественно перпендикулярно плоскости плиты, в результате чего эти плиты обладают низкой прочностью при изгибе перпендикулярно плоскости. В России производство экструзионных плит практически отсутствует. ДСтП экструзионного способа прессования делятся на трубчатые, полосовые, звукоизоляционные и противопожарные. Плиты существенно различаются по плотности, размеру, весу и стоимости. В частности, трубчатые экструзионные плиты используются при производстве межкомнатных дверей, так как имеют высокую степень звукоизоляции.

Древесноволокнистая плита средней плотности (англ. Medium Density Fibreboard, MDF, МДФ) — плитный материал, изготавливаемый методом сухого прессования мелкой древесной стружки при высоком давлении и температуре. Для создания МДФ используются не цельные стружки и опилки, а измельченные до состояния отдельных древесных волокон. Это значит, что в качестве сырья можно использовать любые отходы деревообрабатывающей промышленности.

В качестве связующего элемента используются карбамидные смолы, модифицированные меламином. Это обеспечивает очень низкую эмиссию формальдегида, сравнимую с эмиссией натуральной древесины (класс эмиссии формальдегида — Е1).

Эмиссия вредных веществ содержащихся в МДФ значительно ниже чем в ДСП, поэтому по показателю экологичности древесноволокнистые плиты превосходят ДСП.

История

Промышленное производство МДФ было начато в США в 1966 г. В России выпуск был начат в 1997 г. Лидером по производству МДФ в мире является Китай. Появление плит МДФ стало логическим шагом в развитии производства ДВП (древесноволокнистых плит). Не вдаваясь в подробности: более затратный и вредный для здоровья мокрый процесс изготовления ДВП был заменен методом сухого прессования древесной стружки. Отечественная история производства МДФ ведет свой отсчет с 1997 года.

Применение

В основном МДФ используется при производстве мебели (фасады), для отделки помещений, например, в виде стеновых панелей, экономпанелей для торговых помещений и ламинированного напольного покрытия (т. н. ламината).

МДФ имеет однородную структуру, неплохо поглощает звук и легко обрабатывается.

МДФ используют в изготовлении шкафов, в частности, фасадов с элементами резьбы, при обработке выделяет не стружку, а пыль, поэтому идеален для фрезеровки полостей различной глубины, криволинейных отверстий и прочих криволинейных форм. Используется МДФ и для производства тары и коробок для подарков (особенно развито в Китае).

Чаще всего МДФ реализуется без покрытия (фасадный МДФ покрыт тонким белым пластиком с одной стороны), поэтому требует дополнительных затрат при работе с ним. Плиты покрываются эмалью, пластиком или пленкой ПВХ, что делает изделия из МДФ значительно дороже, чем из ДСП

МДФ, благодаря своей плотности, свободно переносит неоднократную сборку-разборку – в этом он опять же не особо отличается от натурального дерева.

Микровелюр – тканевый материал, вид флоков, по технологии производства мало чем отличается от аналогов: воздействие электростатического поля позволяет нанести слой синтетического ворса на основу материи, далее подвергается сушке и окрашиванию.

К особенностям микровелюра можно отнести:

•     Специальное клеевое вещество, высыхая, застывает в пористой эластичной структуре. Поэтому многие маркетологи восхваляют эту ткань именно благодаря ее способности «дышать».
•     Выше описанный клей также имеет повышенную стойкость и крепость схватывания – микровелюр спокойно можно стирать в машинке и не волноваться, что материал «облысеет».
•     Ворсинки микровелюра ( в сравнении с обычным велюром) меньше и длиной не превышают 1 мм.
•     Стежки тканевой основы не W-образные, как это у обычного велюра, а по своей структуре напоминают пчелиные соты. Это обеспечивает его повышенную износоустойчивость.

Преимущества микровелюрового покрытия

Прогрессивность (он поступил в продажу сравнительно недавно, в его производстве учтены все недостатки предыдущих мебельных тканей);
Экобезопасность и приемлемая цена (себестоимость производства, невзирая на его усложнение, не отразилась существенно на цене, а используемые материалы тщательно проверяются на безопасность и соответствие стандартам);
«Дыхание» – материал свободно пропускает воздух, при этом делает это – отталкивая пыль, благодаря своей структуре на основе микрофибры.
Гипоаллергенность, антистатичность – эти параметры тщательно соблюдаются при изготовлении и контроле качества.
Устойчивость к выгоранию – даже прямые солнечные лучи не страшны этому покрытию.

Недостатки материала:

Главным и самым существенным недостатком можно назвать дифференциацию по качеству и, соответственно, цене. Рынок полнится самыми разными микровелюрами, которые на первый взгляд не отличить. Но на тестах износоустойчивости по Мартиндейлу, микровелюры показывают разброс по стиранию от 20000 до 60000 циклов. Можно сказать, что даже нижний порог весьма неплохой, но такой разброс свидетельствует о неравномерности качества предсталенного в продаже материала. Поэтому к покупке микровелюра нужно подходить весьма основательно.

Не зная особенностей ухода за материалом, вы можете забить его влагой, грязью. Лучше всего его чистить пылесосом, щеткой – то есть сухим способом.

Продукция из эко-кожи давно присутствует в любой торговой точке. Обыкновенные покупатели не всегда знают, что это за материал и, зачастую, воспринимают его как дешевую, некачественную подделку. Как глубоко они заблуждаются.

Несомненно, эко-кожа – это искусственно созданный материал, призванный заменить натуральную кожу и это, пожалуй, единственный недостаток. В условиях сурового бизнеса, жесткой конкуренции и технического прогресса тяжело оставаться на плаву. Поэту многие производители все чаще переходят на эко-кожу.

Это обосновано рядом преимуществ:
– Во-первых: она недорогая.
– Во-вторых: более доступна из существующих материалов.
– В-третьих: удобна в обработке, что способствует более высоким показателям ее пригодности.

Сомневаться не приходится, что производитель выберет эко-кожу, как альтернативу натуральному сырью, поскольку это экономически выгодно и менее затратно по времени.

Состав эко кожи

Экокожа состоит из «дышащей» микропористой пленки (полиуретан) и тканой основы (хлопок или полиэфир). Получают этот материал в закрытых цехах химической промышленности путем нанесения полиуретана на ткань. То есть спрессовывают один слой на другой и в результате получается пресс-кожа или, как мы привыкли, эко-кожа. Причем, качество зависит от толщины полиуретана: чем толще, тем выше эксплуатационные характеристики готового изделия достоинства, которого в следующем:
– гибкость или жесткость (в зависимости от процесса обработки);
– простота в производстве;
– воздухопроницаемость;
– водостойкость, морозостойкость и высокая износостойкость;
– отсутствие аллергических противопоказаний;
– экологическая чистота продукта;
– мягкая и приятная на ощупь поверхность;
– небольшие расходы.
Сегодня сфера применения экокожи в производстве очень широка. Она используется в отделки мебели, шитье одежды, элементах декора (помещения, салон авто и т. п.), а также при изготовлении обуви.
Уход за экокожей прост. Необходимо протирать мягкой тряпкой, смоченной в специальном растворе для деликатных тканей. Желательно обрабатывать водоотталкивающими средствами без хлора и абразивов. В завершении протереть поверхность сухой тряпкой.

Крепёжные изделия (крепёж) — детали для образования соединения частей конструкции[1]: болты, гайки, винты, шурупы, саморезы, дюбели, заклёпки, шайбы, штифты, шпильки и другие. В качестве крепежа могут использоваться некоторые виды промышленных метизов — изделий из металла различной номенклатуры, как правило стандартизованных.

Мебельная кромка — простонародное название материала для облицовывания кромок щитовых деталей в виде полосы (ленты) из пропитанных бумаг, шпона, поливинилхлорида, АБС-пластика или другого материала. Выполняет защитно-декоративную функцию: облагораживая не облицованную кромку мебельных деталей, защищая её от механических повреждений и воздействия влаги, а также уменьшая выделение формальдегида из основы мебельных деталей (для деталей из ДСтП).

Мебельную кромку можно подразделять по различным признакам:

• по материалу изготовления: шпоновая кромка (натуральная древесина), древесная экструзия (древесные волокна с пластиком), металлическая кромка (алюминиевая, из нержавеющей стали и др.), кромка на основе бумаги, кромка на основе термопластов (ПВХ, АБС-пластик), «искусственный камень», пластик HPL и др.;
• по ширине: 11…110 мм;
• по толщине: меламиновая кромка — 0,1…0,3 мм, ПВХ-кромка — 0,4…10 мм;
• по типу крепления: накладной, врезной;
• по фактуре поверхности: гладкая, шагрень «апельсиновая корка», тиснёная «под поры дерева» и др.
• по цвету и рисунку: однотонные различных цветов, «под дерево» различных текстур и цветов, «под камень», «фантазийные» и др. рисунков
• по блеску: матовая, полуматовая, полуглянцевая, глянцевая
• по структуре: однослойные гомогенные, многослойные, имитирующие слои древесины
• по прозрачности: непрозрачные, полупрозрачные с декоративной подложкой, прозрачные с декоративной подложкой
• по наличию клеевого слоя: с нанесённым клеевым слоем, без клеевого слоя

Меламиновая кромка

Меламиновая кромка-представляет собой ленту, сделанную из декорированной бумаги плотностью 120—130 г. на м² (для сравнения обычная бумага — 80 г. на кв. м) и наклеенную на подложку из папирусной бумаги. В зависимости от количества слоев папирусной бумаги различают одно- или многослойную кромку. Защитные свойства кромке придают меламиновые смолы, — чтобы предотвратить их испарение, поверхность кромки покрывается лаком.

Толщина меламиновой кромки обычно не превышает 0,1 мм. С внутренней стороны она может быть обработана специальным клеем-расплавом, позволяющим сделать приклеивание более простым и дешевым, и при этом не снижая качество работы.

Меламиновая кромка очень проста в применении. Для её наклеивания не обязательно использовать специальные станки. Поэтому кромку легко использовать в самостоятельных работах по облицовке мебели. Основным недостатком меламиновой кромки является тонкость материала, из-за чего становятся видны малейшие искажения на обрабатываемых кромкой торцах плит. Также она слабо защищает от механических повреждений. Поэтому кромка из меламина обычно применяется для отделки внутренних деталей мебели, не испытывающие сильные нагрузки и не используемые во влажной среде.

Кромка ПВХ — наиболее известный термопласт, широко применяемый во многих отраслях современного производства (в частности в производстве окон) и в течение уже нескольких десятилетий незаменимый в мебельной промышленности.

Поэтому применение кромок на основе ПВХ придает мебельным элементам повышенную износостойкость, долговечность и хорошо защищает торцы изделий от сколов, проникновения влаги и механических повреждений и других вредных воздействий, возможных в процессе эксплуатации мебели. Благодаря своей пластичности при нанесении кромка плотно прилегает к плите мебельной детали и обеспечивает полное визуальное слияние поверхностей.

ПВХ-кромки отличается повышенной износостойкостью, и способны выдерживать любую агрессивную среду из бытовых веществ и химикатов. По сравнению с меламином, термопласты — более мягкий материал и не содержат абразивов, влияющих на срок службы фрез, применяемых в обработке кромки. Кромка устойчива к воспламенению и не распространяет огонь, а также не требует специальных условий хранения.

Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС, ABS)

Кромка АБС— прочный, механически и термически выносливый, высококачественный термопласт с положительным экологическим балансом. Вот уже 20 лет этот не содержащий хлора пластик применяется в мебельной промышленности. Особые технологические свойства и выдающиеся качества обработки и утилизации ABS пластика способствуют его проникновению на рынок мелкосерийного производства мебели.

Ударопрочный материал кромки, сохраняющий свои свойства даже при очень низких (до −30 °C) и высоких (пластификация материала начинается при температуре 100 °C) температурах, не создает никаких трудностей при обработке. Устойчивость к воздействию высоких температур даёт возможность использовать более стойкие виды клеев и гарантирует надежное склеивание даже при использовании кромок толщиной более 3 мм.

В отличие от ПВХ-кромки тонкая кромка АБС не подплавляется при работе на ручных криволинейных станках и, следовательно, нет необходимости использовать специальные низкотемпературные клеи.

Акриловая кромка

Акриловая кромка – производится из прозрачного акрила (ПММА-полиметилметакрилат). Акриловые кромки применяют для изготовления фасадов и столешниц (письменных, компьютерных, кухонных, журнальных и др. столов), а также любых других элементов кухонной, офисной мебели и мебели для жилых комнат.

Акриловые кромки часто называют 3D-кромками. Это не случайно, так как применение подобных кромок позволяет добиться визуальной объемности изображения. Эффект визуальной объемности создаётся благодаря тому, что рисунок наносится с обратной стороны кромки и сверху закрыт прозрачным полимером. При срезе свесов и обработки кромки на стыках снимается только прозрачный пластик, таким образом рисунок остаётся неповреждённым и создаётся визуальный эффект однородной плиты. Помимо декоративной функции, акриловый слой защищает рисунок кромки от повреждений и, при надобности, легко полируется.

I am text block. Click edit button to change this text. Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Ut elit tellus, luctus nec ullamcorper mattis, pulvinar dapibus leo.